工人正在吊装模具
在生产车间，上百台大型设备正在全力运转，每一台设备、每一个细节都展现出迈杰模具自动化、精细化以及专业化生产规范。从接到订单到最后出厂，所有环节都是由专业技术团队自主研发，实现了汽车零部件的完全自主生产。
迈杰模具2017年注册成立，成为山西省首家从事生产汽车模具的企业，年产大型汽车模具18000吨。从模具的制造到汽车零部件的生产，迈杰模具建立起完整的研发生产体系，形成快速将创新技术转化为实际生产力的生产模式，通过技术上的不断创新优化，在品牌汽车上占有一席之地。
今年，迈杰模具引进KUKA焊接工作站以来，全自动机械化生产线工作效率显著提高，汽车模具实现精密自动化生产，有效提升了模具各环节工作效率。在冲压车间，恰好赶上了公司正在调试机器人焊接，机器人自动焊接是工业4.0（智能制造）的标配。
生产现场
迈杰模具负责人表示现，KUKA焊接工作站的使用，操作员只需将冲压成型的汽车部件放在工作台上，机器人手臂按照数控程序在40秒内就精准地将10多个焊接点完美地焊接。无论是加工效率，还是加工精度，都是高于其他设备两倍到三倍，可以实现无人化操作，可以大大降低劳动人力成本，提高生产效率，实现无人化生产。
数据显示，经过三年发展，迈杰模具从国内外众多模具生产企业中脱颖而出，成为汽车模具制造供应链端新秀。2019年，迈杰模具实现销售收入9535万元，新增税收2627多万元。
“3年来，我们建立了一套完整的研发体系和快速将创新技术转化为实际生产力的生产模式。从汽车模具到汽车零部件，从给国外车企打工到自主研发为山西汽车企业生产部件，迈杰模具致力于打造整个白车身和底盘模具的专业模具工厂。”迈杰模具副总经理时宝军介绍说。
据了解，迈杰模具从2019年的8家海外客户发展到现在，已经成为海内外14家汽车制造业中上游企业的最佳客户。公司是奔驰、宝马、戴姆勒、奥迪等国际知名汽车制造企业的高端模具制造商和检具供应商，也是三一重工、吉利、大运国内知名汽车制造企业的零部件制造商。
迈杰模具加工部负责任人介绍，公司制造的模具它的结构比较简单，然后生产的效率节拍特别高，模具生产出来的产品质量也是特别高，生产的汽车零部件装机合格率近乎是百分之百。
正是迈杰模具对模具不断地生产创新和不断地优化，在竞争激烈的模具行业公司达到了国内甚至国际领先的水平。迈杰模具副总经理时宝军表示，未来公司会坚持走高端化的国际路线，强化技术创新、深挖市场潜力，最大限度地释放产能。公司有信心在未来为其发展蹚出一条新路。
