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如何提高电炉铸铁质量?

放大字体  缩小字体 发布日期:2018-08-23
 在铸造行业,人们常说,铸造材料的成分决定组织,组织左右性能;这句话其实并不全面。我们在生产实践中发现许多铸铁,在相同成分时,机械性能却有较大差异。铁水的质量除与其成分有关联外,还与炉料配比(生铁用量、废钢用量、返回料用量、合金加入量),熔化与出炉温度,孕育工艺等有密切关系。所谓合成铸铁,就是指配料中使用50%以上的废钢,通过增碳合成的方法制取的铸铁材料,因为需要较高的熔化温度,只宜在电炉中熔炼。目前合成铸铁主要有合成灰铁和球铁。 

通过大量实践,对于HT250、HT300等高强度灰铸铁来说,废钢左右强度、生铁影响组织. 

配料禁忌

(1)高比例废钢(尤其是船板)与高比例回炉料(浇冒口、废铸件、铁屑)搭配,合成灰铁的废钢加入量不宜超过50%; 
(2)高比例废钢(尤其是船板)与含硫磷高的生铁搭配; 
(3)回炉料超过40%(浇冒口、废铸件、铁屑)。 

配料优化组合(%)

组成生铁废钢回炉料 
配比A403030、配比B304030、配比C204040、配比D205030 

锰硫含量

需要提高硬度时锰的含量可达1.0-1.2%,但不要求相应提高硫的含量(关于灰铁中的硫含量,另行分析)。 

某公司为了节约成本,多用废钢,在两个月内试制合成高牌号灰铸铁,废钢用量一度达60%,有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑,最初质量不错,但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色硬斑,并且持续不断越来越严重。

此缺陷成因:初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松,MnS富集形成白色硬斑。这是由于高牌号灰铁HT300成分要求Mn含量较高(1%左右),加之废钢自身锰也高(船板中的16锰钢含Mn在1.6%),而废钢中的S以及回炉铁(包括铁屑)中的S和锰反应产生的MnS在炉料中的积累达到一定程度,就会产生过量,从而产生上述缺陷。 

为了减少铁水中的MnS含量,一般用加入一定量的优质新生铁(低S低Mn)来调整,另外提高孕育效果,可使MnS细化,减弱其不良影响。 
废钢加入量过大时,由于废钢熔点在1530度左右,而生铁和回炉料的熔点只是1230度左右,多用废钢增加了电耗,加大了铁水的过冷倾向,还吸附大量的氮气,一般来说合成铸铁工艺并不适用于灰铸铁,而比较适用于球铁 

二关于电炉灰铸铁增硫问题

除了具有熔化温度高的优势外,却有不少缺点,主要有三个方面的问题:
一是铁水过冷倾向较大,极易产生影响材料机械性能的D、E型石墨;
二是铁水纯净,异质结晶核心较少,导致孕育效果差,在同等成分条件下,铸件强度偏低铁质偏硬;
三是收缩倾向较大,在高牌号灰铸铁中锰含量较高时,容易产生显微缩孔、缩松。 

针对上述问题,应对的措施是: 
1、在熔化后期增加一个高温保持时间,尽可能使各种炉料熔化的铁水晶粒均匀,尤其是细化石墨; 
2、适量增加外来异质核心(如硫化物),强化孕育效果,促进A型石墨的形成; 
3、控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例,控制回炉料比例,达到合适成分。 
这些措施,对不同结构的铸件产品是有差别的,需在实践中掌握。

化学成分分析的结果,对一般的薄壁HT300铸件来说似乎是正常的,然而对于液压阀铸件(壁较厚)却出了问题。此缺陷成因:初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂,也就是说铁水中的S、Mn含量超出铸件所适应的范围(对不同铸件其成分量有差别)。 

由于在熔炼中加入了一定量的增S剂,铁水中的S、Mn含量积累达到一定程度,就会导致铁水含S量超出铸件自身正常凝固结晶的要求,从而产生此类缺陷。对策:停止加入增S剂,调整Mn的含量,保证HT300灰铁的五元素的正常含量,调整后,缺陷全部消除。 

在电炉灰铁铁水中通过加入增S剂形成一定量的MnS,作为异质核心,提高孕育效果,这从理论来说是正确的,但是近年来大多数文献资料所说,电炉高牌号灰铁的含S量需控制在0.05-0.10%比较合适,然而许多工厂的实践证明,当含Mn量在1%左右时,若铸件成分分析含S量超过0.05%,铸件就开始产生缩孔缺陷,当含S量超过0.07%时就会发生批量缩孔,这种现象如何解释呢? 

灰铸铁中的S有两种存在形式,一种是单质,另一种是化合状态的MnS,灰铁中起结晶核心作用的硫,主要是化合状态的MnS,我们现在的化验手段(无论是化学分析还是光谱分析),都只能分析出铸件和铁水中单质状态的S,而以化合状态(MnS)存在的S是化验不出来的。当单质S含量超过0.05%时,化合态的S含量就比较高了,此时的铁水中: MnO+FeS=MnS+FeO,FeO+C=Fe+CO,或2FeO+C=2Fe+CO2 

这时铁水在凝固过程中就在析出CO或CO2的同时产生部分棕色的MnS粉沫,形成铁渣反应气缩孔。只要具备一定的条件,这种气缩孔,不仅在电炉铁水也在冲天炉铁水中发生。其实我们在电炉熔化过程中,已经增加了一部分硫,这些硫来自于: 
1、由回炉的浇注系统带来,浇注系统中的硫磷含量远高于铸件中的含量; 
2、生铁中的硫,一般生铁中的硫含量是不高的,而我们购买的普通生铁上面都携带不同程度的炉渣(拉圾),我们是不会化验的,但这些拉圾却含有较高的硫磷,会带入炉内; 
3、废钢和生铁等炉料的铁锈,氧化铁含量较高,进入铁水中会增加硫的吸收率。在这样的情况下,如果我们再补加硫化铁来增S,就过分了。实际生产高牌号灰铸铁件时,铁水中的单质S控制在0.03-0.05%之间为妥。 

三电炉高牌号灰铁的孕育和变质处理

关于高牌号灰铁(以HT300为例)的孕育工艺,传统的孕育量是处理铁水量的0.3-0.4%(以冲天炉生产为主),近年来随着电炉的普及,孕育量逐渐增加,最新资料推荐0.5-0.6%,本人通过长期实践,选择孕育量在0.8%左右,取得强度硬度和切削加工性能的全面提高,铸件加工后的内部缺陷大幅度减少。 

关于铁水二次随流孕育,在浇注前加入粒度0.2-0.7mm的均匀的孕育剂,比较适用于厚件,而用于小件时反而增大了铁水的收缩性能。

针对KP泵存在的缩陷和缩裂,虽然原铁水含硫并不高,在孕育时同样试加了少量稀土镁硅铁(约0.2%),也取得了理想的结果,缩孔问题完全解决。分析其机理,铸铁产生缩陷,主要还是铁水中的气体(包括氧、氮、氢等)作怪,这些气体在凝固后期析出时,铁水无法补充,产生了缺陷,而稀土镁硅铁作为一种灰铁变质剂(也是一种孕育剂),却好是脱除气体的能手,铁水含气量大幅度减少,缺陷也就消除了。


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