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宝剑锋从磨砺出:航空钣金工人陈超用技能为自己代言

放大字体  缩小字体 发布日期:2019-12-06  来源:我要外协网  
核心提示:陈超在向记者介绍钣金零件钣金加工车间一角堆放着各式各样的实验零件  中国江西网/江西头条客户端讯 记者沈冠楠报道:在南昌洪
 
陈超在向记者介绍钣金零件
钣金加工车间一角堆放着各式各样的实验零件

  中国江西网/江西头条客户端讯 记者沈冠楠报道:在南昌洪都集团的钣金加工车间一角,堆放着各式各样的实验零件,一些零件上被细心地沿着纹理标注了间距值。别看这些零件乍一看不起眼,事实上,它们都是利用了旋压工艺加工而成,传统上需要钣金工人用3米长的棍子顶住材料加工,极耗费体力。在此基础上,该厂飞机钣金工陈超反复实验,探索出新的加工方法并导入数控编程,让以往劳心费力的旋压加工更效率,质量也更稳定和优越。

  这样的技术攻坚在陈超22年的飞机钣金工作生涯中屡见不鲜,从一名普普通通的飞机钣金工,到跻身“全国技术能手”行列、获得江西省五一劳动奖章,陈超在平凡的岗位上,用技能为自己代言,以钻研追逐梦想,以传承延续价值,将自己磨砺成一位航空制造领域熠熠生辉的大国工匠,为祖国航空事业在世界领域的鹰击长空贡献出非凡的价值。

  专业:

  飞机“校形师”陈超:既是“技能大师”,也是“救急高手”

  11月20日,记者在钣金加工厂工作车间见到陈超时,他穿着深蓝色工服,正在指导学生敲打修正零件的误差。不远处的陈列柜里展示着各式各样的飞机零件成品。记者了解到,这便是陈超为之钻研22年之久的钣金技艺成果。

  据介绍,航空钣金制造技术是航空航天工程的做一个重要组成部分,现代飞机的壳体主要是钣金铆接结构,钣金零件占飞机零件数量的50%以上,钣金工艺装备占全机制造工艺的65%。具体到钣金加工,实际上就是把平板的铝合金原材料敲成所需要的飞机框架、骨架、蒙皮、零件等。“每一个零件都关系到飞行安全,不能出丝毫差错。”,他如是说。

在钣金成形领域,陈超既是“技能大师”,也是“救急高手”。

  大型框板零件的成型及淬火后的变形校正等问题在钣金加工中一直是难题,需要熟练的技巧和经验。为了突破瓶颈,陈超加班加点苦练“锤”功,他凭借丰富的经验准确判断材料“紧”“松”分布,完美演绎“收”“放”艺术,方案做到极致,过程做到极致,细节做到极致,辛苦也到了极致,终于解决了大型框板零件的成型及淬火后的变形校正等问题。

  2009年,某重点型号的制造工作中,陈超所在的钣金厂承担着该型号进气道双曲面内蒙皮(蛇形件)零件试造任务,“特急件,赶进度,上面要求我们2天内拿出零件交付给初装单位”,陈超告诉记者:“这是一场硬仗”。

  为什么这么说呢?原来,由于该零件外形复杂,首先成型很困难;其次,使用国外材料,材质较厚,强度也高,加工难度大,此外,模具设备不完善,陈超和同事们需要根据经验另外设计一些辅助夹具去固定零件与模具之间的关系,种种因素表明,该零件属于典型的“急,难,险,重”任务。

  当时,在领导支持下,陈超迅速组织了一支团队公关该项目。“团队里都是厂里经验丰富的青年骨干”。

与此同时,陈超将多年来积累的理论知识和实践经验相结合,计算出零件的理论尺寸,并制做了展开毛料样板,第一时间下料开工,特别是在高弯边处(创新地采取了搂边和无痕收边相结合的技艺,并提出在冷作硬化前及时退火以提高材料的塑性。连续奋战18个小时后,零件顺利交付喷漆,圆满完成了攻坚任务。

  钻研:

  300余次实验改进旋压加工技术,大幅度提高零件合格率

  长期以来,旋压技术成为分厂一项薄弱环节,旋压机床仅有2人会操作,瓶颈问题一直无法解决。

  陈超告诉记者,通俗地讲,飞机零件的旋压加工就等于做陶瓷的泥坯,区别在于其用机械旋出零件的形状,但传统的机械旋压需要工人用3米长的棍子顶住材料,工作强度特别大,钣金工掌握此项技术要花上3-4年的时间。这也造成了厂里旋压方面出现了“断层”的尴尬局面,人少了产能自然上不去。

  另一方面,大曲率高弯边零件收边放边地方极易产生死皱和裂纹,这也一定程度影响了旋压零件的合格率。

  为了攻克这一瓶颈,改进旋压技术,陈超一遍又一遍地实验,尝试从各个方向加材料,观察材料纤维的流动,近300次实验后,他最终成功测试出——如果从根部和外缘把材料堆积到容易变薄的地方,最终旋压加工出的零件可以达到百分百合格。在此结论上,陈超撰写了《初教六飞机凸缘零件旋压加工》论文,并在2016年加工厂引入数控旋压技术后将此导入了编程,进一步解决了旋压瓶颈问题。

陈超在指导徒弟们钣金加工

 传承:

  授业解惑,传承“收”与“放”的艺术

  “进无止境”,这是陈超的微信昵称,也是他常挂在嘴边、更记在心里的一个词,这不仅体现在他对技艺的追求上,还体现在传承技艺上。从2002年起,陈超开始带徒弟,所带4名徒弟中,目前三人已成长为技师,一人是高级工,挑起了工段的大梁,成为分厂主力军。

  2012年底,分厂的首席操作师退休,波音大型弦杆型材零件搁置,一时间成了分厂最让人头痛的事情。就在此时,陈超与三名徒弟组成一支团队,主动请缨接过波音大型弦杆型材零件。面临着贴合样板0.3毫米误差要求和分厂一般加工零件误差为0.5毫米差距,陈超和徒弟们根据老师傅留下的材料,自己摸门道,一点一案去敲,一步一步总结,终于攻克了弦杆中最难的某零件。之后,他们把经验与大家分享,帮助着更多的人加入到弦杆生产中去,分厂的弦杆团队数量迅速增加,为波音弦杆任务在分厂的全面加工铺平了道路。

  如今,陈超团队已成为波音弦杆转包任务的主力军,这支团队也因此被评为“钣金之星”优秀团队,并在后来的C919液压大框、大型长桁、外协产品整流罩及“工”字梁型材等生产中发挥了重大作用。

  2016年,为了把经验和技艺传承下去,钣金加工厂以陈超等技术带头人为班底创建了钣金学校。平日里工作再忙,陈超还是会抽空到钣金学校传道授业解惑。他毫不保留地将平时积累的工作经验传授给大家,鼓励大家钻研技术,帮大家搭建技术创新平台。分厂一些啃不动的“骨头”通常会交给钣金学校来做,老师们会以零件(也包括工段分配的任务)为教材,认真、详细、耐心讲解并操作演示,不仅学员们学到了真本事,还对分厂生产的顺利进行起到了很大的推进作用。在历届江西省振兴杯(钣金专业)比赛中,陈超的学生胡东东、刘乐名、万艳清均跻身前三,并晋升为技师。陈超自己则于2017年9月航空工业第五届职业技能竞赛荣获第三名,并荣获“全国技术能手”荣誉称号。在第44届世界技能竞赛飞机维修项目中,他倾囊相授钣金技能,传授比赛经验,最终洪都两名选手入围全国前五名。

 

钣金加工厂以陈超等技术带头人为班底创建了钣金学校

  心声:

  用技能为自己代言

  在众人眼中,陈超是个“有心人”,总在琢磨固化的工作方法,时时思考如何提高效率;他又是个“细心人”,不停观察,发现钣金零件加工过程中可能存在的各种安全隐患;他还是个“用心人”,投身于各种攻关、改革、发明,以一颗赤诚的真心投入热爱的事业。

  而在陈超自己看来,作为一名产业工人,其实他们所追求的不是荣誉也非加薪,更多的是在突击完成任务后的愉悦满足感,用技能为自己代言,“当你做出来了,你才能得到自身的肯定”,他如是说。

  “我们每次做完了某项零件,得到了新的加工方法,都会做好总结和技术提升,相对的,分厂也会以我们的名字命名这项技术,作为产业工人,我们把这些看的十分重”。

 

 
 
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